印染技术疑难问答（六）

本页包括十个问题，希望您对照参考：

1、我公司生产45s65／35 58X45 T／C布，设备是LMH066-180平幅氧漂机。退、煮、漂一浴法处方为： 100％NaOH26-28g／L，100％H20212．5—13g／L，Na2Si0323g／L，精练剂8g／L，净洗剂1L／10min(直接加入轧槽内)。工艺条件为：车速35m／min，汽蒸温度90-100℃， 时间60-65rain，平洗温度85—90℃，进布三格轧工作液，轧压为2kg／cm2。存在问题：布面残留大部分籽壳，白度不够。请问是烧碱用量和H2O2用量不够、精练剂用量不足还是工序本身不合理?

2、我厂生产毛呢产品、粗纺产品，因使用的原毛是国毛，含有沥青点(柏油点)，影响产品外观质量。请问有无办法去除?

3、在氨基磺酸的存在下，怎样对真丝绸进行接枝印花？

4、棉织物采用加有甲氨酰乙基淀粉的还原印花浆印花，效果如何？

5、我厂生产的渗透剂是按GB5557—85标准方法测定的，0．5％浓度时渗透力平均为10秒。客户用同样标准方法测定时，渗透力平均为14秒。请问为什么用同样标准方法测试渗透力时会产生两种结果?

6、我厂是专门从事砂洗、水洗整理的厂家，在生产中砂洗服装使用膨化剂后，用砂洗粉磨30分钟，再用柔软剂处理，其柔软效果很理想，但起绒效果不太理想，且有微量布面磨损情况，请问用什么办法可以解决磨损问题。

7、我厂在毛／腈混纺纱染色后所用柔软剂为嘉兴市汉邦化学有限公司生产的柔软剂CS，为阳离子性，片状，不知对染色过程中色差、色斑、浮色的产生有无影响?

8、我厂在毛／腈混纺纱染色中所用分散剂WA,产品pH值从2—3起伏到12一13，差异很大。不知pH值会不会影响分散剂WA的分散力?

9、我厂用活性染料染全棉布，技术科开出的配方到车间放样生产时，染料用量和工艺条件都不变，但染出的大样总是与小样差异很大，请帮助分析一下原因。技术科的配方和工艺流程为：全棉布一一精练一一80℃热洗一—水洗一一染色(活性染料)一一皂洗一一水洗一一烘干。 棉布煮练处方：30％烧碱 3克／升,30％双氧水 6克／升,去油剂 0．5克／升,氧漂稳定剂 0．6克／升,螯合剂AC一200 1克／升. 染色处方：活性染料 x％,匀染剂 0．5克／升,螯合剂AC一200 l克／升, 食 盐 80～100克／升,磷酸三钠 10克／升. 染色用台湾产染色机，先将染料、助剂按处方加入，开机运转10分钟，电脑自动升温至60 ℃(1℃／1．5分钟)保温20分钟，加1／2磷酸三钠，保温染20分钟，加1／2磷酸三钠，保温染40～60分钟取出皂洗、烘干。

10、砂洗真丝服装中的助剂如增磨剂、烧石膏粉、氯化钙等，能否应用到全棉服装中?用大小均匀的浮石能否代替砂洗粉?

一、我公司生产45s65／35 58X45 T／C布，设备是LMH066-180平幅氧漂机。退、煮、漂一浴法处方为： 100％NaOH26-28g／L，100％H20212．5—13g／L，Na2Si0323g／L，精练剂8g／L，净洗剂1L／10min(直接加入轧槽内)。工艺条件为：车速35m／min，汽蒸温度90-100℃， 时间60-65rain，平洗温度85—90℃，进布三格轧工作液，轧压为2kg／cm2。存在问题：布面残留大部分籽壳，白度不够。请问是烧碱用量和H2O2用量不够、精练剂用量不足还是工序本身不合理?
　 回复： 我们认为你的工艺处方不是很科学合理，也许你没有做先锋试验就直接大样生产，以致造成布面残留大量籽壳、白度不佳等疵病。纯棉或涤／棉织物所进行的前处理，主要是去除棉纤维上杂质，使织物具有良好的印染加工性能，常规退浆、煮练、漂白各工序是针对不同杂质而设置的。但在生产中发现，上述工序并非专一，在退浆的同时，原棉组份中的油脂、蜡质等也开始皂化，有一定煮练作用。在煮练过程中，不仅去除棉组份中的油脂、蜡质、果胶质、灰分，木质素等，浆料也得到进一步的去除，并可去除部分色素。在漂白工序中，双氧水不仅能去除色素，而且对残余浆料和部分杂质也有一定去除效果。在常规工序中，烧碱是作为退浆、煮练而使用的，而在双氧水漂白工序中，烧碱只是用以调节漂液pH值。由于碱是双氧水的激化剂，若增加碱浓，双氧水分解生成H00-的同时，由于反应速度增快，造成双氧水大量无功消耗。更重要的是由于双氧水过度激化，促进H00·自由基形成，对纤维有一定的损伤。另外在生产中织物、水、设备等难免存在重金属离子如Fe2+、Cu2+等也会引起双氧水剧裂分解，引起链式反应。因此，在退、煮、漂一浴法中，要严格控制强碱浴中双氧水的用量，其稳定剂必须满足三种功能：①稳定过羟基阴离子(HOO-)；②屏蔽重金属离子；③抑制过羟基自由基(HOO·)的大量生成。在常规漂白工序中(pHl0～11)，双氧水受碱激化，主要形成HOO-。此时，水玻璃因其高分子网络结构屏蔽重金属离子，能吸附Fe2+和封闭HOO—，使Fe2+不发生催化反应，同时抑制H00·自由基的形成和分解。水玻璃还能与漂液中Ca2+、Mg2+离子结合而形成高度分散的硅酸镁，硅酸钙胶体，吸附在催化剂表面，使其失去活性，从而起到稳定作用。若水玻璃在软水中漂白，非但没有稳定作用，相反因pH值升高而加速双氧水的分解。但当Fe2+含量超过水玻璃的吸附能力时，就会减弱稳定作用。为此，水玻璃虽稳定效果好，价格又便宜，但在强碱退、煮、漂一浴法中，水玻璃就不能满足上述功能。所以处方中单用水玻璃作稳定剂是不合理的。如果将水玻璃和硫酸镁及络合剂等按一定比例混合则可适合于退、煮、漂一浴法。另外处方中所用精练剂和净洗剂，一定要求能耐碱，在碱浴中有较好的渗透性，要具有乳化、洗涤、增溶、分散等作用，浊点要高，如果这些质量指标达不到要求，同样对退、煮、漂一浴法的效果带来一定影响，总之，只要选择好适当的双氧水稳定剂和精练剂、渗透剂以及控制好工艺条件，正确解决强碱中的过度、激化、稳定等关系，一定可使退、煮、漂一浴法取得理想的功效。
另外，据你厂退、煮、漂工序处方来看，我们认为：①水玻璃用量过多，双氧水残留较多，未能充分发挥漂白作用。②建议降低水玻璃用量，增加螯合型稳定剂。③烧碱浓度可适当提高、轧余率可增大。④汽蒸温度可提高到105—110℃。⑤平洗温度可提高到95℃以上，并加入碱剂，使纤维再次膨化，有利于去除籽壳。

二、我厂生产毛呢产品、粗纺产品，因使用的原毛是国毛，含有沥青点(柏油点)，影响产品外观质量。请问有无办法去除?
回复： 呢坯上有沥青点是毛纺厂感到最头痛的事。目前，粗毛纺厂对去除沥青点的办法主要是靠手工揩洗，轻微的沥青点可用喷液枪法。可利用乙醚、四氯化碳等挥发性去油剂(以四氯化碳效果较好)。沥青点一般尽可能在染整前除去。否则，在染色或煮呢等工序中经高温处理后更难去除。手工揩洗时，应在呢坯反面垫有吸水纸或棉布，用脱脂棉花蘸有四氯化碳溶剂沿沥青点由外向里，先轻后重快揩，手指在沥青点处要压得重一点，但不宜用力过猛，以免将呢面擦毛产生毛斑。随后将揩后留下的一圈痕迹轻轻揩去，或用净洗剂105或209洗去，否则呢面上留有一圈油迹影响外观。揩洗时，斜纹织物要顺斜纹揩，平纹织物可园形揩。遇摩擦牢度较差的条染织物，先浸湿后再行揩洗，以免影响色泽发生变化。

三、在氨基磺酸的存在下，怎样对真丝绸进行接枝印花？
回复： 蚕丝系蛋白质纤维，经氨基磺酸处理，其末端羧基与氨基磺酸的氨基相反应，生成磺酸盐基，从而赋予蚕丝纤维以对酸性染料具有良好的防染性，并提高其对盐基性染料的染色性。
接枝印花方法是：将精练、漂白并经1g/L醋酸和2g/L非离子表面活性剂Detergent JU处理的真丝斜纹绸，用含氨基磺酸、尿素和淀粉浆的白浆印制，80℃烘燥15min后，蒸化处理或焙烘，水洗，晾干。
将上述氨基磺酸接枝真丝绸用酸性染料或碱性染料染色。酸性染料染色方法是：染料1%，醋酸1.5%，元明粉10%，浴比1：80，30min升温至95℃，染色45min。碱性染料染色方法是：染料1%，醋酸2%，醋酸钠1%，表面活性剂0.5%，浴比1:80，染色温度、时间与酸性染料染色相同。
着色防染的方法是：用染料、氨基磺酸、尿素和浆料组成的印花浆印制真丝绸。与前述同样进行后处理，进而用酸性染料或碱性染料染色。
还可对氨基磺酸接枝真丝绸，用含有酸性染料或碱性染料的色浆罩印。干燥后，用高温汽蒸机130℃处理45min，水洗，晾干。
结果，接枝真丝绸可获得对酸性染料具有良好的防染性和阳离子染料的增深效果，用防染印花可取得多色印花效果，对阳离子染料，能得到仿“立体”印花效果。接枝蚕丝纤维用阳离子染料染色，日晒牢度有较大的改善，基本上可达腈纶水平。
有关参数讨论如下：
（1）氨基磺酸的浓度效果：随着接枝印花浆中氨基磺酸浓度增加，酸性染料吸附量减少，碱性染料吸附量增加。如氨基磺酸用量为0g/L时，C.I.酸性红85吸附量为7.71g/kg，C.I. 碱性紫14为6.23g/kg；在氨基磺酸用量为1g/L时，C.I.酸性红85吸附量为1.35g/kg，C.I.碱性紫14为7.63g/kg；将氨基磺酸用量增至5g/L时，C.I.酸性红85吸附量减至0.050，C.I.碱性紫14增至8.57g/kg。印花色浆组成为：尿素2g，淀粉浆25g，总量40g，130℃汽蒸40min。
氨基磺酸接枝印花真丝绸对盐基染料的亲和性增加，对酸性染料的亲和性减少。用酸性染料进行着色防染的试验结果表明，防染度良好，但有些污染。而用碱性染料进行着色防染的结果表面，接枝真丝绸较之未接枝真丝绸，碱性染料吸附量增加1.37～1.53倍。
（2）汽蒸和焙烘的影响：在汽蒸和焙烘中，氨基磺酸由浆液向纤维泳移，进而与纤维发生反应。较之焙烘，汽蒸温度低而效果好。这是因为汽蒸时，水分存在多，且时间长之故。在140～145℃时，蚕丝泛黄，随着温度上升，泛黄显著，170℃以上时蚕丝开始炭化。因此，较之焙烘，汽蒸更适合于蚕丝的氨基磺酸处理。汽蒸温度一般宜为120～130℃，时间为20～30min。

四、棉织物采用加有甲氨酰乙基淀粉的还原印花浆印花，效果如何？
回复： 将含氮量分别为0.66%、0.88%和1.09%的甲氨酰乙基淀粉单独或和海藻酸钠/羧甲基淀粉（CMS）混合的增稠剂，或与海藻酸钠一起用作棉织物还原染料印花浆的增稠剂。结果表明，单独使用甲氨酰乙基淀粉的印浆，比使用含常规增稠剂的印花浆印制的印花织物得色量较低。但将甲氨酰乙基淀粉浆和海藻酸钠/CMS浆混合作用，能增加印花织物的得色量。其中，甲氨酰乙基淀粉浆所占的比例不得超过25%。使用海藻酸钠/甲氨酰乙基混合淀粉浆也会出现类似情况。不管甲氨酰乙基淀粉在混合浆中所占的比例是多少，它都使印花织物的得色量有所增加。
应用实例。印花基本原浆配方为：碳酸钾160g，甲醛合次硫酸钠（雕白粉）125g，甘油60g，增稠剂x，水y，合计1000g。印花浆配方为：Caledon红3B（液体）75g，印花基本浆800g，水x，合计1000g。将棉织物按常规筛网印花法印花。印花和烘干后经过潮湿而无空气的蒸汽101～102℃汽蒸10min。用冷水将织物充分水洗，除去碱质使染料氧化。氧化后，在含有2g/L Synperonic BD洗涤剂及1g/L碳酸钠的水溶液中沸煮5min，最后冷水洗净晾干。
实践表明，用含氮量为0.88%的甲氨酰乙基淀粉浆，印花织物的得色量最低，而用含氮量为1.09%时，得色量最高。用甲氨酰乙基淀粉印浆（0.88%N）和海藻酸钠/CMS的混合印浆以25:75的比例混合的印花浆色泽强度最高。而用海藻酸钠/甲氨酰乙基淀粉浆印花织物的得色量也用海藻酸钠/CMS印浆相似。而且，颜色的摩擦、洗涤、干渍牢度也都很好。不和用含氮率（N%）来表示的甲氨酰乙基基团是多少，都可以用来替代CMS。
对印浆作流变性试验，发现常规印花浆呈现出非牛顿型假塑性性质，而单独的甲氨酰乙基淀粉和常规浆料的混合物，都呈现非牛顿型触变性，而且触变性的大小是由甲氨酰乙基淀粉的含氮量决定的。

五、我厂生产的渗透剂是按GB5557—85标准方法测定的，0．5％浓度时渗透力平均为10秒。客户用同样标准方法测定时，渗透力平均为14秒。请问为什么用同样标准方法测试渗透力时会产生两种结果?
　 回复： 纺织品在染整加工中，一般要求加工液有良好的润湿渗透性。渗透性是指能使某些液体迅速而均匀地渗透到某种固体物质内部的性能。渗透性的测试方法很多，其中以沉降法简便易行。GB5557—85是国家标准，应用的也是沉降法。
虽然，你厂和客户使用的都是GB5557—85标准方法，按理是不会产生较大差异的。我们认为：你们双方对GB5557—85标准方法在操作方法和条件上可能没有统一。对标准方法的应用还没有达到共识。
首先应该认识到GB5557—85测定方法是适用于纺织印染工业用渗透剂的相对渗透力，不是指某一种渗透剂的绝对渗透力。是指渗透剂标准与试样在相同浓度下的相对渗透力，或两种渗透剂在相同条件下、相同浓度下相比较而测得的渗透力。也就是说，你厂送给客户的样品和大样生产的产品，在同一条件下测试，按理是不会产生较大差异的。除非大样产品与试样产品质量上不同。
现在你们双方是在异地测定，尽管大家都采用GB5557—85标准方法，但双方执行的条件是否统一，如测试时烧杯的体积、水的质量和温度、鱼钩重量和帆布的纱支和组织规格、帆布上的含杂情况等等，都有可能因条件的变化而产生测定数据的差异。现将这些差异的原因分述如下，供参考。
1 试验用水的容积和水质的影响
按GB5557—85方法中规定，测定用烧杯为1000ml，帆布图片浸浮于溶液中，其顶点应在液面下10mm处。配制渗透剂溶液时要用蒸馏水。但在实际测定中，有些工厂是采用500ml的烧杯，这样帆布图片下沉距离较短，测定渗透力时间(秒数)也就短。有些工厂在配制渗透剂溶液时用锅炉回汽水，有的干脆用自来水，这种做法都是与GB5557—85方法相悖的，测定渗透力的数据当然不会准确。
2 鱼钩重量对渗透力的影响
按GB5557—85方法中规定：鱼钩重量为20～40mg(或同等重量的细钢丝针制成鱼钩状)，若你厂使用的鱼钩重为40mg，而客户使用的为20或30mg，由于重量的差异而造成渗透力的不同。而在DIN53901方法中鱼钩重量为24mg(即420号鱼钩)，这一点是与GB5557—85方法中不同的。
3 测定时温度不同的影响
在测定渗透力时温度对渗透力的影响很大。一般升高温度渗透力提高(测得渗透力秒数减少)，但也有些渗透剂在温度升高时有一个临界温度，当温度升高到临界温度以上时，渗透力反而下降(测得渗透力秒数增大)。按GB5557—85标准方法中温度为25℃土1℃，而一般工厂在测试时都采用室温条件下进行的，则冬天和夏天室温就不相同，何况你们双方是在异地测验，不可避免有温度的差异。而DIN55901方法中规定为20℃土1℃。
4 配制渗透剂克／升浓度的方法不同
按GB5557—85标准对每种试样分别称取5个不同重量(称准至0.002克),并分别配成1L的溶液。一般工厂为贪图省事，往往采用普通台秤称量，有的用吸管吸取渗透剂溶液。如你厂配制的是0.5％渗透剂溶液即5g／L溶液。若客户是用精密天平秤取的，而你厂是用吸管吸取5克配成的1L的溶液，这样由于秤量方法不同而造成渗透力的差异是很明显的。特别是用吸管吸取时，当渗透剂全部注入水中后，吸管壁内的残液是否全部洗入水中和不洗入水中也会产生浓度的差异而影响渗透力。
5 棉帆布的组织规格和含杂不同的影响
按GB5557—85方法中规定，测定渗透力所用帆布为28特(21支)3股X 28特4股的直径为35mm的圆片。但方法中没有明确规定帆布的经、纬密度和帆布的质量，也没有规定35mm圆片的重量(在DIN53901方法中规定圆片重力0．38～0．38克)。这一点我认为是GB5557—85方法中的缺陷。另外帆布在剪制圆片时应戴操作手套，避免用手接触帆布。这就说明，帆布圆片的重量和含湿情况，对测定渗透力有一定的影响。我们曾对不同棉帆布的组织规格和帆布上的含杂情况不同，做了渗透力试验，其结果如下：
①棉帆布组织规格不同其渗透力不同(见表1)
表1
棉帆布组织规格 1%渗透力（秒）25℃时
21S/3X 21S/4 24X20 8

21S／3x21S／4 36～40 8．9

21S／3x21S／4 82X28 9．2

注：测定时所用渗透剂为同一牌号同一品种
②棉帆布上含杂不同其渗透力不同(见表2)
表2
帆布质量 1％渗透力25℃±1℃

35mm帆布圆片上投有棉结杂质 5秒

35mm帆布圆片上有3个棉结杂质 5．6秒

35mm帆布圆片上有5个棉结杂质 7秒

注：测定时用渗透剂为同一牌号同一品种
以上试验表明：帆布质量和组织规格对测定渗透力有一定的影响，用同样21S／3X2lS／4的帆布，其组织规格不同渗透力也不同，紧密织物的帆布要比疏松织物渗透力差；棉帆布上含杂越多其渗透力越差。也许正是这个原因，在GB5557—85方法中规定，测定渗透力时要求重复10次取其平均值。将时间的计算，按GB5557—85方法中规定：鱼钩下端触及烧杯底部时即为终点。在实际操作时有的认为是帆布圆片全部沉入烧杯底部为终点。这个观点与DIN53091方法中规定是一致的。
根据以上分析，你厂和客户在测定渗透力时，在使用方法和操作上是存在差异的。我们认为，只要在统一操作的基础上进行共同测试，测试结果就不会偏差太大。
中华人民共和国化工部已有新的渗透力测定方法HG／T2575—94

六、我厂是专门从事砂洗、水洗整理的厂家，在生产中砂洗服装使用膨化剂后，用砂洗粉磨30分钟，再用柔软剂处理，其柔软效果很理想，但起绒效果不太理想，且有微量布面磨损情况，请问用什么办法可以解决磨损问题。
　 回复： 各种织物的砂洗工艺、设备选型、助剂的名称和用量、工艺流程是不完全相同的。现将砂洗技术的有关知识和要求作简要介绍，也许你能从中找到解决问题的关键。
砂洗整理起源于水洗牛仔布，主要表现在它沿用牛仔布的加工设备、加工方法，从而保留了牛仔布水洗整理的某些特点：而根据不同加工对象，采用不同的加工工艺，形成风格不同的砂洗效果。目前砂洗整理已从单纯的后整理转向前处理、染色、后整理相结合的方法。
砂洗整理首先是要使纤维膨化，在外界的作用下，使纤维分子发生降解、纤维间作用力减弱。在机械作用下均匀受到擦伤而使纤维表面起绒。从不同纤维的织物来看：真丝为蛋白质纤维，有多层微纤结构，而且微纤甚细。这些微纤主要依靠化学膨化或轻度机械擦伤就能产生“桃皮” 绒。棉、麻等纤维较粗，具有强度较大的外层结构、微结构层也少于真丝，因此要进行化学或生物降解膨化外，还需要依靠机械擦伤，方能保证产生起绒，且起绒后效果比较接近拉绒或平绒。普通合成纤维，多数有皮层结构，且化学活性基团少、机械强度大，无论物理、化学膨化起绒较为困难。超细纤维可以从形态上解决多层微细结构，还可以通过不同收缩率解决膨化问题。
不同织物砂洗(砂磨)后的光泽均有所下降，这是因为起绒后对光线的漫反射增强。相同纤维因组织规格不同，砂洗后光泽度也有不同。在相同条件下砂洗平纹织物的光泽度要好于绉类织物。
织物经砂洗后，分子受到擦伤而降解，分子间作用力减弱，从而折迭链的柔曲性增加，织物弯曲刚度降低，因此摸上去有一定柔软度，但绒毛未整理排列前，因纤维表面光滑度下降而摩擦系数增大，此时应加强柔软处理，必须选用合适的柔软剂及特殊烘燥方法。为此，影响砂洗效果的主要因素有泊口工方法、工艺路线、助剂和工艺条件等。
砂洗助剂主要有：膨化剂、砂洗剂和柔软剂。膨化剂主要作用是使纤维水解、膨化起绒、收缩增厚及抗皱。不同纤维所选用膨化剂也不同，一般真丝织物可用酸、碱、盐类膨化剂，棉、麻等织物可用酸、碱或酶膨化剂；涤纶纤维可用碱膨化剂进行酯键水解。各种纤维用膨化剂必须控制一定浓度，浓度增多纤维强力损伤过大。砂洗剂主要作用是在纤维膨化及借助特殊的砂洗粉增磨或采用金钢砂纸进行磨毛，以便使膨化后疏松的纤维进一步起绒而达到“桃皮”效果。一般可选用不同硬度、细度或不同形状的钙盐或硅盐作增磨剂。砂洗剂的选择甚为重要，特别是砂洗粉的比重对织物的机械磨损和起毛是相辅相成的。砂洗粉的比重过大，易沉积在织物,造成砂痕或织物擦伤，比重过轻，起绒效果不佳，还能使部分砂粉微粒残留于衣料上，难以洗去。砂洗剂的品质和用量、砂洗温度、时间都会使砂洗整理后造成一定影响，如砂洗剂的用量过多、温度过高、时间又长，则起绒大、灰度大、织物强力下降及褪色愈严重。柔软剂的选用对砂洗织物手感有重要作用。所谓手感是由柔软感、光滑感和丰满感三者所组成。柔软感是由弯曲刚度指数来表征。弯曲刚度指数越小，说明纤维内部的静摩擦力越小，较小的外力就能使纤维间开始滑动而产生弯曲变形。光滑感是由动摩擦系数和动摩擦变异系数及最大摩擦阻力来表征。动摩擦系数和最大摩擦阻力越小，说明表面越光滑，摸起来越柔。动摩擦变异系数越大，说明服用中越爽。丰满感是由单位面积重量、表观厚度及压缩率来表征。单位面积越重，表观厚度越厚、压缩率越大说明手感越蓬松，越丰满厚实。因此不同柔软剂对不同织物的柔软效果也不相同，一般真丝织物砂洗用柔软剂Sapamineoc(瑞士汽一嘉产品)较为理想，其他织物用改性氨基微乳液较为适宜。
现举两种产品的典型砂洗工艺如下：
1．真丝砂洗织物(15688斜纹绸)
a．砂洗；纯碱：2～15g／l pH值：10—10．5
浴比：1；30 室温30～60分钟
b．中和：醋酸或甲酸：3～15g／1 pH值：3～4 浴比：1：30 60℃15～30分钟。
c．柔软处理：Sapamine oc：5～20g／l
pH值：5．5～6(用HAC调节)； 浴比：1；20 40～50℃ 15～30分钟。
d．脱水、干燥。
e．干砂、冷风吹30～60分钟。
2．人造棉织物砂洗(30X30)
a．膨化：膨化剂SA 15g／1；40℃ 30分钟；浴比：1：30
b．砂洗：砂洗粉A 10g／1；40～50℃ 30分钟：浴比：1；30。
c．柔软处理：改性氨基微乳液(20％含固量) 3％(o.w.l)；室温15分钟
d．脱水、干燥(转鼓式烘燥机)
从以上介绍可知，你所提出的布面磨损现象很可能是膨化过度(膨化剂浓度过高)或砂洗工艺不当所造成，只要合理掌握工艺，这些问题也就可解决的。

七、我厂在毛／腈混纺纱染色后所用柔软剂为嘉兴市汉邦化学有限公司生产的柔软剂CS，为阳离子性，片状，不知对染色过程中色差、色斑、浮色的产生有无影响?
　 回复： 嘉兴汉邦化学有限公司的柔软剂CS，为季胺型阳离子产品。在毛／腈混纺纱同浴染色时，加柔软剂一浴法处理由于阴、阳离子的不同，很可能会出现色花、色斑等问题。如果染毛/腈混纺纱、酸性染料与阳离子同浴染色时，已加用分散剂WA是否可以加入阳离子柔软剂要看柔软剂的离子性强弱与用量。一般不倾向于与柔软剂同浴使用，合理的使用方法应该是染色后，充分洗净后再进行柔软处理。

八、我厂在毛／腈混纺纱染色中所用分散剂WA,产品pH值从2—3起伏到12一13，差异很大。不知pH值会不会影响分散剂WA的分散力?
　 回复： 分散剂WA是由高级脂肪醇聚氧乙烯醚与甲基三氯硅烷缩合而成的含硅分散剂。外观为淡黄色——黄色透明状液体。非离子型。1％溶液浊点80—90'C，pH值6．5～7．0，有效物含量25％。由于该产品结构中疏水基链较长，具有较好的洗涤性、耐酸、碱、硬水稳定性。因分子中含有有机硅，具有起泡性低，分散力强等特点。
分散剂WA用于毛／腈混纺纤维染色中，主要作为酸性染料和阳离子染料同浴染色的防沉淀剂，也可用作真丝绸预处理和精练剂。目前市售纺织助剂鱼目混珠、真假不一。按正宗分散剂WA的pH值应为偏酸性，非离子型。你厂日前所用的分散剂WA有两种pH值，这是不符合要求的，你可参照GB5550—85分散力测定方法分别测定两种pH值的分散剂WA和正宗分散剂WA的分散力作对比试验。也可配制l％酸性染料和1％阳离子染料同浴中加入不同分散剂WA，24小时后观察防沉淀效果(用滤纸法过滤)。
据悉，市售分散剂WA有用平平加O与硫酸酯化的产品，有用平平加O、三乙醇胺、甲醇复配的产品。前者有一定的防沉淀作用，后者使用效果不佳。

九、我厂用活性染料染全棉布，技术科开出的配方到车间放样生产时，染料用量和工艺条件都不变，但染出的大样总是与小样差异很大，请帮助分析一下原因。技术科的配方和工艺流程为：全棉布一一精练一一80℃热洗一—水洗一一染色(活性染料)一一皂洗一一水洗一一烘干。 棉布煮练处方：30％烧碱 3克／升,30％双氧水 6克／升,去油剂 0．5克／升,氧漂稳定剂 0．6克／升,螯合剂AC一200 1克／升. 染色处方：活性染料 x％,匀染剂 0．5克／升,螯合剂AC一200 l克／升, 食 盐 80～100克／升,磷酸三钠 10克／升. 染色用台湾产染色机，先将染料、助剂按处方加入，开机运转10分钟，电脑自动升温至60 ℃(1℃／1．5分钟)保温20分钟，加1／2磷酸三钠，保温染20分钟，加1／2磷酸三钠，保温染40～60分钟取出皂洗、烘干。
　 回复： 来信对小样与大样产生何种差异没有说清楚，因为产生差异可能有两个方面，一种是色相、色光上的差异，一种是色泽上的深浅。如果是色相与色光上的差异包括色花,其原因是多方面的。首先从煮练处方来看，棉布煮练时烧碱用量3克／升是不合理的。因为棉纤维通过煮练可使纤维中脂肪，蜡质被皂化，含氮物质与果胶质被水解从而提高棉纤维的吸水性能，有利于染色加工。用碱量少棉纤维中蜡质和脂肪未能充分皂化而除去。一般烧碱用量至少在10克／升以上，现在你厂采用的是煮、漂一步法，依靠双氧水强行脱脂也不合理，因为双氧水只能分解产生新生氧和游离基破坏棉纤维中色素，对蜡质的去除影响不大，因此这种煮练工艺很容易产生白度不匀和泛黄等现象，也能直接影响到染色不匀或色光不一。另外，坯布经煮练后，染色前一定要清洗至布面pH值呈中性才可染色。若坯布的pH值过高(带碱)会使染色不匀，pH值过低(带酸)则染色较浅。如果是色泽上的深浅,原因多半是染料水解造成的。因为打小样时染料是预先溶化的，染色生产时染料一般是随用随化的。也有可能是打小样的染料是随化随用而大样生产用染料是提前化好的。总之，染料化好后要及时染色，否则就会产生染料部分水解而使染料失去与纤维结合能力造成色浅。活性染料的水解原因主要是染料结构中有活性基团，活性基团不但能与纤维中羟基(一OH基)起作用，同时也能与水中的羟基起水解作用，特别是在碱性介质中，发生水解作用更快。
技术科打出的小样与车间生产的大样产生差异的原因还有：小样与大样染色的浴比不同；染色水质不同；小样与大样染色所用活性染料批号不同；或染料在贮存时受湿而含有已水解的染料；部分活性染料对铜、铁离子有不同程度的敏感而产生色光的变化等诸多因素。以上意见供参考，我认为只要加强管理、认真检查工艺、严格执行操作规程，造成小样与大样的差异原因是可找到的。

十、 砂洗真丝服装中的助剂如增磨剂、烧石膏粉、氯化钙等，能否应用到全棉服装中?用大小均匀的浮石能否代替砂洗粉?
　 回复： 关于砂洗真丝服装用助剂能否用于全棉服装中，这一问题首先要了解真丝砂洗用助剂的作用。如氯化钙为无色六角形晶体；易溶于水而放出大量热，它能使真丝纤维膨化，浓溶液能使丝素会无限制膨化。硫酸钙(即烧石膏)一般难溶于水，用作磨光粉，能对真丝绸成衣在膨化和组织松动时，起磨擦增绒作用。纯碱在水中具有软水作用，能增强水中的碱性，使真丝纤维得到一定程度的膨化。水玻璃能吸附水中杂质，特别是铁质可防止织物产生锈斑，能吸附脱除的丝胶，使它不再沉积到真丝成衣上去，对提高丝素膨化有显著效果。其他如分散剂WA，渗透剂JFC等，在真丝砂洗中主要对提高纤维膨化、脱胶效果、改善砂洗工艺中提高渗透、分散等作用。由此可见，真丝砂洗工艺中所选用的助剂是有针对性的，棉纤维和丝纤维的化学结构和物理性能不同，因此，用砂洗真丝助剂用于棉服装水洗中效果是不会理想的。因为纯棉服装在石磨水洗时，是利用浮石与成衣表面摩擦而产生褪色，而真丝砂洗是在各种助剂的影响下，丝纤维膨化，绸面产生一层柔和的霜白茸毛(俗称灰度)，给人一种绒感，且手感柔软、滑爽、富有弹性、厚实丰满、悬垂性好。另外，真丝服装也可用蛋白酶进行砂洗整理。酶砂洗工艺不仅对环境无污染，而且织物上不残留有害化学品，是一种“绿色工程”。