印染技术疑难问答（五）

本页包括十个问题，希望您对照参考：

1、我厂生产的硫化元青布刚下车时呈现黄色，过一段时间后黄光消失，并且批次之间色光差别较大，请问什么原因？我厂染硫化元青布使用的是硫化元3B，设备是LMH641—160轧车，工艺流程为：轧色→汽蒸→水洗→固色→水洗→防脆(用Na3PO4+太古油)→烘干

2、我厂是生产粗纺呢绒的专业厂，在生产粘纤及其混纺织物用．树脂整理后，效果总不理想，主要是在烘干、焙烘温度不足。在许多资料中介绍树脂整理后烘干温度。请问织物经树脂整理后是否要有一定的温度范围，才能确保处理效果？

3、涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及如何处理方法?

4、粗棉布用生物酶处理后性能会有何变化？

5、是否有一种固色剂可以提高涤纶织物的升华牢度?

6、我公司为客户生产T48sXT48s 146X84 63″色织布料，其中有一个品种经向出现大量疵点，请帮助我们详细分析产生疵点的原因，谢谢!（附布样）

7、TAED对双氧水漂白棉纤维有什么影响？

8、如何煮练、漂白和染色腈棉混纺针织物？

9、如何从选用的分散染料进行品质鉴别？

10、影响分散染料的高温分散性的原因有哪些？

一、我厂生产的硫化元青布刚下车时呈现黄色，过一段时间后黄光消失，并且批次之间色光差别较大，请问什么原因？我厂染硫化元青布使用的是硫化元3B，设备是LMH641—160轧车，工艺流程为：轧色→汽蒸→水洗→固色→水洗→防脆(用Na3PO4+太古油)→烘干

　　 回复： 硫化元青布是一只老品种，看起来生产工艺比较简单，但要达到色光乌黑、批与批色光一致、染色牢度好、防脆效果好等要求，就不简单。要染好硫化元青布，根据我们以往的经验，应从染料的选择、前处理工艺的选择、染色工艺和设备的选择等几方面着手。现将您所提出的问题综合答复如下。
一、染色前处理要求：①纯棉布染硫化元青以退浆净、煮练匀、有一定毛效，可不要求毛效过高。②清水煮练比碱煮练的在染色后色光乌黑，碱煮练色光偏红。③前处理用渗透剂比用纯碱、烧碱处理的染色后色光乌黑。④清水煮练比碱水处理的防脆效果要好。
二、染色要求：①染料以选用100％青光硫化元BN、2BN、3B。染色前应对不同批号的染料或不同牌号进行抽样检查，对照色光。②染料与硫化碱之比在1：0．5～0．7之间，硫化碱用量过多，色光发红。③由于硫化黑染料经硫化碱还原后的隐色体对棉纤维的亲和力比还原染料隐色体低得多，染料的聚集倾向较大。鉴于硫化碱性能较为稳定，为获得较高的上染百分率和较好的匀染效果，染色温度以接近沸染为好。④硫化元青很容易氧化，染色后只需水洗透空即可。若轧染后先洗沸水、皂煮，都有可能使布面发黄，一般皂洗温度改为60—70℃，色光乌黑不带黄光。染后以先洗流动冷水，再洗温水，再洗流动冷水，色光较乌黑。
三、设备要求：专用硫化染料轧染机是经过多浸二轧的大型浸轧槽，织物浸液时间长，浸轧后再经两只大型湿蒸箱汽蒸，染色时间较充分，能保证染色深度和染色牢度。而LMH641—160是显色皂洗短。MH703还原蒸箱是干蒸，不宜于硫化染料的湿蒸。
四、防脆要求：防脆一般可在热风拉幅机上浸轧防脆剂。防脆剂用磷酸三钠和太古油虽色光较乌黑，但太古油能影响摩擦牢度、磷酸三钠能使布面发涩。用纯碱处理，贮存后布面色光发黄；用尿素处理较为理想，不影响色光及染色牢度。另外，防脆浴用水也有要求，若水的硬度大于200mg／kg则布面色光偏红，用软水则色光乌黑，老化后降强也较少。由上述要求，你厂所染硫化元青布批与批之间产生色光偏红，主要是工艺条件不一致。产生布面黄光可能是染料浓度过高或硫化钠用量过多，带碱氧化所造成。至于硫化元青布在放置过程中能渐渐变红的原因，我们认为：布面浮色未洗净，煮练用烧碱浓度过高，防脆浴用硬水等因素有关。（由唐育民解答）

二、我厂是生产粗纺呢绒的专业厂，在生产粘纤及其混纺织物用．树脂整理后，效果总不理想，主要是在烘干、焙烘温度不足。在许多资料中介绍树脂整理后烘干温度。请问织物经树脂整理后是否要有一定的温度范围，才能确保处理效果?

　 回复： 树脂整理是用化学方法改变纤维的物理化学特性的一种方法。织物经树脂整理后能赋予防缩、防皱、硬挺、提高弹性等特种性能。目前，工厂中使用的树脂整理剂多数为氨基树脂，是一种热固型树脂或含氮的合成树脂。一般具有两个或两个以上含有氢原子的反应基因，能和纤维素纤维分子上的—OH基发生反应的官能团物质(有机化合物均以其分子中具有一定的反应基为其特征，这样的反应基如－OH、－NH2、-COOH、-CHO等统称为官能团或功能团)。织物经过这种树脂的初缩体水溶液时，由于树脂的分子量小而可溶性大，借助机械浸轧而渗透到纤维内部，然后通过烘干及焙烘而在纤维内部缩聚成高分子化合物，一经定形就不可逆。因此，纺织品在树脂整理中，除了根据织物品质与要求进行选用适当的树脂初缩体，还必须加入促进树脂与纤维发生化学反应的催化剂，促使交联反应速度及降低反应温度。因此，不同树脂初缩体在整理过程中都要经过预烘和焙烘，才能使树脂在有催化剂存在下和纤维发生反应，在织物上固着。预烘的目的是使织物浸轧树脂后，在80～100℃烘干条件下使初缩体干燥，所以温度不能过高，否则容易产生表面树脂，影响防皱性能，手感粗糙。经预烘后织物在较高温度下焙烘，才能确保树脂在织物上固着，并发挥其应有的功效。如果焙烘温度过低或焙烘机上下温度不匀，轧辊两边压力不匀，轧液率不匀等等情况，都能使整理效果不理想。如手感软硬不一致，甚至同批、同匹、同匹两头、头尾都不一致。至于焙烘温度和时间，要根据选用的树脂、催化剂及纤维性能而定，一般为140～160℃，3～5min。温度增高、焙烘时间要缩短。温度降低，时间要延长。以上所讲的干焙烘树脂整理又称干态交联法，如果采用湿态交联，即纤维处于膨化状态下进行交联，就不一定要求温度范围，其工艺流程为：织物浸轧树脂工作液→打卷(包聚乙烯薄膜)→室温堆置18～24h→水洗→烘干。湿态交联由于纤维处于完全膨化状态，纤维微隙增大。树脂初缩体与纤维交联多发生在无定形区和晶区边缘、形成交联键分布面广、且较均匀，其湿防皱性能好，干防皱性能较干态树脂整理差。湿态交联不适用连续化生产。

三、涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及如何处理方法?
回复： 涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染目的。涤纶筒子纱染色，产生色花的原因是多方面的，现将容易造成色花的因素及其控制方法分述如下：①松式络筒 松式络筒对染色质量起关键性作用，络筒好坏对获得匀染十分重要。不锈钢筒管一般有弹簧筒管和多孔筒管，弹簧筒管可自由压缩，染液穿透面积大，有利于匀染。简纱卷绕密度以0．33g／cm3～0．398g／cm3为宜。筒纱卷绕密度过紧，染液穿透困难，局部因接触染料太少而得色偏浅，极易造成色花或色圈等染疵，卷绕密度过松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难以上机。络筒后倒角要均匀，运输及装锅时要小心，防止碰坏筒纱，络筒纱层不宜过厚，每只筒纱重量要均匀，如不注意都有可能影响匀染。②筒纱前处理 筒纱前处理目的是去除涤纶纱在纺纱沾污油剂及络筒工序沾污油污。通常可采用净洗剂加纯碱于80℃下处理30min，前处理后一定要充分清洗，否则容易造成染花疵病。③染料的选择 分散染料在高温高压筒纱染色时一定要选择好染料，特别是拼色可选用相容性好的低温型三原色，如分散红E-4B、分散黄E-4RL、分散蓝E-4R或高温型三原色，如分散红S-5BL、分散橙S-4RL、分散蓝S-3BG等可拼成大部分常见的色谱。同时还要考虑分散染料的高温凝聚性，必要时应做试验，否则可能形成染料聚集，造成染斑。④助剂的选择 筒子染色对水质要求很高，可选用螯合分散剂，如螯合分散剂R-DL对水中的Ca2+，Mg2+具有很强的螯合能力，一般用量为0．5～1g／L，既可降低水的硬度又可增加染料的分散能力，防止染料聚集产生染斑。高温匀染剂在筒纱染色中有极为重要作用。选用时要求匀染性好，高温分散性好，移染性好，不影响上染率。选用时最好先做试验。⑤严格控制染浴pH值及升温速率，分散染料高温高压染色时，染浴最适宜pH值为4．5～5，有些分散染料对pH值有敏感性，在pH值小于4或大于5以上时会引起色变，上染率下降。要防止多种原因造成染浴pH值不正常，为此，最好选用HAc+NaAc作缓冲剂。升温控制对匀染起保证作用，一般在85℃以下时，染料很少上染，可直接升温。85～110℃是上染速度最快的区域，必需严格控制升温以1℃／min或1．5℃／2min升温速度。115～130℃范围内升温可稍快些，但仍需控制2℃／min左右升温速率。保温时间一般在30min～60min。浅色可适当缩短时间，深色可适当延长时间，保温时间过短会出现环染现象，时间延长，有利于移染。时间过长易产生毛丝。染色结束后降温要快，如缓慢降温易产生低聚物，残留在纱线表面呈焦油状物难以去除。⑥染液流量的控制染色时注意控制染液的流量是确保匀染的关键因素，控制不当极易产生内外层色差。流量控制取决于泵的压力大小和扬程，要根据染色机械合理摸索规律，一般情况下采用正循环3min，反循环4min，也有采用正循环2min，反循环4min。⑦染后还原清洗 还原清洗是涤纶筒纱染色后一个重要工序。它不仅可洗去吸附在纱线表面的分散染料，还可减少染疵、提高染色牢度。为此，还原清洗应加强，清洗后充分洗尽。⑧色花的回修 如发现染色后出现色花、色差一般都可回修。回修的方法是在高温条件下借助匀染剂的移染作用，使深色部分的染料向浅色部分转移。

四、粗棉布用生物酶处理后性能会有何变化？
　 回复： 粗棉布由于纱支粗、外观差、手感硬等缺陷,不被人们使用或作低档产品。用纤维素酶对粗棉布进行处理,不仅提高了织物柔软性,在织物表面形成规则的自然花纹(即压花布) ,而且织物表面变得光洁,大大改善了服用性（由于纤维素酶对纤维素纤维织物的特定部位的基团具有降解功能）。将生物酶处理的粗棉布产品制成茄克衫、休闲装等很有特色,从而开拓了粗棉布的应用范围。
实验条件： （实验所选用的纤维素酶活力为140 mg/ g.h ,分别以不同用量[ 1%～10 %(o.w.f) ]进行试验）①纤维素酶用量为7 %～9 %(o.w.f) 。②当处理液的pH 值为5时纤维素酶相对活力最大，一般选择pH 值以4. 5～5. 5 范围内为好。③处理液的温度为45～55 ℃,最佳温度为50 ℃。④酶处理时间为45～60 min。
经酶处理的粗棉布悬垂性能、缩水率、手感和丰满度等均得到明显改善,服用性能得到了提高。虽然强力略有下降,但不会影响织物的使用。（开吴珍）

五、是否有一种固色剂可以提高涤纶织物的升华牢度?
回复： 涤纶用分散染料染色，由于所用分散染料的结构不同而决定其升华牢度不同。一般单偶氮结构的分散染料其升华牢度较好，双偶氮结构的分散染料其升华牢度较差。但可通过引入极性基团和增大分子量提高升华牢度。葸醌类结构的分散染料一般升华牢度较差。在具体应用上则有S型或H型，分散染料升华牢度较好。有些进口染料如Dispersol分散染料分成A、B、C、D、E五类，A、B类升华牢度差，C、D类升华牢度较好。因此可根据色泽要求选用升华牢度较好的一类染料染色，具体可参考各厂生产的染料样本。

六、我公司为客户生产T48sXT48s 146X84 63″色织布料，其中有一个品种经向出现大量疵点，请帮助我们详细分析产生疵点的原因，谢谢!（附布样）
回复： 看了你寄来的布样，确实布面经向色差较大而使整个布面出现色花色差等疵病。究其原因主要是选择分散染料不当，从来样分析，经向是蓝灰时，不必加任何柔软剂就能达到比2D树脂加柔软剂还好的柔软度，原料成本为2D的50％—60％。
近年来对无甲醛树脂进行了广泛的研究。有双甲基脲、环氧乙烷、环氧丙烷改性的双羟基乙烯脲。但由于这些树脂不仅价格昂贵，其活性也不如2D树脂，限制了它的使用。也有推荐用DMeDHEU与聚丙烯酸(Tg<20℃，分子量20万)拼用可进一步改进其抗皱性能，但仍存在价格问题。杭州化工研究所研制的无甲醛树脂整理剂AC—NF3系N，N′一二取代脲环化树脂和丙烯酸酯复合物。据介绍具有性能稳定，可与水互溶。作为亲水整理剂，整理后织物滑爽、柔软、弹性好，毛型感强，手感丰满、耐摩性好。适宜高温快速(20-30s)整理工艺。价格与2D相仿。（唐育民解答）

七、TAED对双氧水漂白棉纤维有什么影响？
　　 回复： 采用四乙酰乙二胺（TAED）作为棉纤维H2O2漂白的活化剂，实验表明，在加入1～2g/LNa2CO3漂白15～30min后再加入适量TAED(TAED与H2O2的摩尔比为0.5:1时反应最完全)漂白20min，可以大大提高H2O2在较低温度（70℃）和PH值6～7条件下的漂白效果。TAED也可促进常规漂白时H2O2的分解，提供织物的白度。（中国《针织工业》）2004.1.70～72

八、如何煮练、漂白和染色腈棉混纺针织物？
回复： 腈纶对氢氧化钠（NaOH）十分敏感，轻则使纤维泛黄，强力下降，重则纤维膨化溶解。因此，在加工时必须避免腈纶与NaOH接触。实践认为，对这种纱线的煮练、漂白宜采用酶制剂和过氧化氢（H2O2）同浴一步法加工，既环保，效果又好。
煮漂处方（g/L）
螯合皂洗剂YX-178 1
煮练粉（酶制剂）188（开来化工） 4
27％过氧化氢 6-8
工艺条件 浴比1：15，针织纱进机后，先用0.5-1g/L的阴荷性渗透剂润湿。在纱线运转中依处方顺序分别加入机内（事先都应溶解好），并以1℃/min的速度升温至100℃；保温60min，再以2℃/min的速度降温至60℃，排液，充分清洗，即可进行增白或染色。
增白一般有两种方法：（1）将棉用增白剂CRN（永鑫化工）0.5％（o.w.f）直接加在上述煮练浴中，然后换新浴，应用腈纶荧光增白剂DCB1％（o.w.f）95-98℃，处理30min，对腈纶进行增白；（2）将经过煮漂的纱线，在空白浴中，把腈、棉用两种增白剂放在一起进行增白处理，条件同腈纶增白一样，但必须在加入一种增白剂后，添加分散剂WA3-4g/L，再加入另一种增白剂，为防止凝聚，影响增白效果。
实践证明，煮漂对水质的要求较高。笔者曾从工厂生产用的河水和上海的自来水进行了对比试验，结果前者的白度值为49.47，而后者则为77.26。因此，如果水质的硬度高于150mg/kg，水中又含有机物等杂抟的，在增白浴中还需添加螯合分散剂2g/L，草酸1-1.5g/L，以改善白度；在最后水洗时，需用0.5-1g/L的氨水或小苏打（NaHCO3）彻底去除棉纤上残留的草酸，防止干燥后棉纤损伤。
腈棉混纺纱线染色，一般先用阳离子染料（X-型）染腈纶，然后根据客户求，选择直接或活性染料套染棉组分。如用活性染料染棉，由于要用纯碱（Na2CO3）进行固色，因此，在皂煮前必须要用1mL/L的醋酸（HAc）在室温条件下进行中和，以提高净洗浮色的效果和防止腈纶黄变。选用直接染料染棉组分时，由于染料本身色牢度较低而染后又无法用温水充分净洗，所以两种纤维上的染料会有交叉沾污。不能采用阳荷性固色剂处理来提高直接染料棉上的色牢度。因为采用阳荷性固色剂处理后，棉纤上的色牢度虽有所提高，但腈纶上的阳离子染料会发生一定的溶解作用，最终影响总体的色泽坚牢度。
最后，煮、漂、染各道湿热处理时均应缓慢降温，防止纱线手感干瘪（不丰满），条干不匀。因此，在整个工艺中防止凝聚，控制升、降温速度和讲究水质量是关键，以获得均匀的处理效果。

九、如何从选用的分散染料进行品质鉴别？
　　 回复： 从染料应用角度来讲，分散染料的品质优劣主要取决于扩散性、分散性、高温分散稳定性、焦油含量和热迁移性等5个方面。实践表明，这些性能的关键在于混合到分散染料中的填充剂——扩散剂和木质素的品质。
（1）扩散性 准确称取1g染料，加入30℃水100mL，用玻璃棒搅拌均后，将染料的悬浮液用吸管滴4-5滴在滤纸上，观察它的自然渗圈。如果能均匀扩散，则其面积越大，反之，扩散渗圈越小，越浓越差。有些染料溶液滴入处有1-2层模糊渗圈出现，面积不大，染液渗圈外是水溶液，这种染料在搅拌时最好再补充染料用量230-30％的扩散剂MF，或者添加2g/L分散染料修补剂，以改善染料扩散性，提高染料的移染性。非常温染料切不可应用扩散剂N，因为其不耐高温。
（2）分散性 将上述剩余的染料溶液，放在恒温电炉上加热至70-72℃，离开热源，用玻璃棒搅拌，观察烧杯壁和玻璃棒上的染料是否呈粘糊状。如果染料溶液的流动性很好，玻璃器皿上几乎无沾污，说明该染料的分散性好，可在100℃或高温高压条件下染色。
（3）高温分散稳定性 仍将上述染料溶液倒入玻璃染杯中，放在染样机中，在130℃和0.18MPa条件下处理30min，取出后观察溶液是否变稠，缓慢倒在滤纸上（滤纸一般可放在50mL烧杯上），过滤的时间越短越好。如果观察到染料溶液经加热后变稠厚，用手指触摸有糊状感，说明染料的高温分散稳定性差。该染料在使用时也应采取与（1）相同的措施。如果生产中使用的水质硬度过高，分散染料加入染浴中会产生二次凝聚。要防止这种情况，首先染浴的pH值要采用硫铵予以稳定；其次，可添加1-2g/L分散螯合剂加以改善，切不可加六偏磷酸钠作软水剂。因为后者在高温高压条件下，不但会损失络合钙、镁离子的能力，而且在一定程度上还能使染浴的pH值上升，破坏染浴的稳定性，轻则出现纤维表面浮色增多、色牢度下降，严重时，特别像深色，还会出现“黑色像咖啡、藏青像毛蓝”等现象。在实际生产中，一旦出现上述现象，可通过还原清洗改善色泽清晰度。在还原浴中加入分散螯合剂，效果更好。
（4）焦油含量 现在生产的扩散剂大多采用粗甲基苯，其中杂质含量较高，不仅有焦油，还有其他化合物。一般将上述经过加热与未加热的染料溶液倒在滤纸上干燥后，若滤纸上呈细小不规则黑色斑点，即可视为焦油等杂质。如果杂质含量较少，只需在处方中添加一些具有良好分散乳化能力的匀染剂，染中深色泽，问题不大。如焦油含量较多，染料溶液表面还会出现如油花状金亮色层，但滴入1滴分散剂WA（上海助剂厂）就会消失。可在染色时加入2g/L分散剂WA，并在染料加入之前，先加入少量抑泡剂。实践证明，这种“一液多用”的鉴别方法，很适宜印染企业，操作方便。
（5）热迁移性 涤纶产品经分散染料染色后，在热处理如热定形、熨烫时，纤维内部的染料向纤维外迁移而沾染在其他纤维上。它不同于升华牢度，但可以运用升华/熨烫牢度的检测方法进行模拟试验。即用一块染色的涤纶，两面各附贴一块锦纶和醋纤织物，于180℃热压30s后，视附贴织物上的得色评判热迁移性能优劣程度。一般以灰色卡3级以上为好，反之则较差、对色牢度要求高的或色织产品，不能采用热迁移性差的染料。(朱善长)

十、影响分散染料的高温分散性的原因有哪些？
回复： 染色时，影响分散染料的高温分散稳定性(高温凝集性)的原因是错综复杂的。由于染料、被染物、染色条件之间相互作用，因此必须进行综合性的分析。

1.染料方面
① 染料的物化性能 (熔点、对水的溶解度等)
② 染料分散粒子的物理性能(结晶形状、粒子的大小等)
③ 染料中所含的分散剂的种类和性能

2.被染物方面
① 易染度
② 组织结构的疏密
③ 纤维中的低聚合物含量
④ 纤维表面的油剂和浆料的附有量

3.染色条件方面
① 染色深度
② 助剂(分散剂、匀染剂、导染剂等)的性能及用量
③ 染浴的pH值
④ 水质
⑤ 温度(升温条件、染液温度等)
⑥ 时间
⑦ 被染物的填充密度
⑧ 染浴的搅拌效率

(textileinfo)